探索往复式压缩机预测性维护，降本增效与效率提升的双赢
发布时间：2024-08-23
往复式压缩机是一种常用的压缩机，无论是在化学工业、电力行业、钢铁行业，还是在交通领域、石油和天然气行业，往复式压缩机都发挥着重要的作用是不可或缺的设备。
在长期应用过程中也存在着一定的问题，往复式压缩机的内部存在易燃性气体，如果发生了故障，极有可能产生爆炸，进而影响工作人员的安全。
故障情况
往复式压缩机的内部容易损坏的零件也较多，因此，加强对往复式压缩机的监测，是提高行业生产效率的根本措施。
按往复压缩机引起事故的零部件不同分类，各类故障所占的比例如图所示。其中，吸、排气阀故障概率最高，达到36%；其次，填料函、连杆、活塞杆等引起的事故所占比例也较高。
故障引起原因：
- 压力不正常 气阀泄漏、压力表故障、油路堵塞、吸气压力低、水压不正常等
- 温度异常 气阀泄漏、汽缸拉伤、填料函故障诗水路故载高清无水印障、形位超差等
- 异常声响 活塞故障、联接松动、阀组损坏、间隙超差
- 异常振动 间隙过大、联接松动、过度磨损、管路气流
- 过热 汽缸过热、轴承过热、十字头过热、活塞杆过热等
......
目前对设备的监测，使用最多的方式是通过人工手持巡检设备定期巡检。而此种方式有很多的弊端：
- 测量不准，人为的、环境的干扰因素大；
- 温度的异常不能及时的发现；
- 对历史数据无法进行及时、有效的分析，因而存在无法及时发现故障的隐患；
- 劳动强度大，需增加工作人员；
- 电气设备内部的一些关键接点的温度无法测量。
智能运维监测
中云康崇复式压缩机智能监测方案以数据驱动为核心，在设备上安装智能传感器实时监测设备状态，集聚全面化、多元化、智能化优势，通过振温、冲击振动、声音、位移、转速、动态压力等多位一体，高效实现往复式压缩机的全类型故障监测。结合数据分析与机器学习算法，能够提前预警设备故障，从而实现在故障发生前进行维修，减少停机时间，提高生产效率。
往复压缩曲轴箱振动传感器安装图
- 振动监测
振动监测是预测性维护的重要手段之一，对压缩机的曲轴箱、气缸、气阀等关键部位进行振动监测。监测内容包括振动烈度、振动频谱等，以判断设备是否处于正常状态。例如，振动烈度超标可能表明设备进入异常运行状态，需结合频谱分析确定具体原因。
振动波形及分频振动分析
- 温度监测
温度是反映设备运行状况的重要参数。传感器能测量机身轴瓦、气阀、气缸等部位的表面温度，可以判断设备是否存在过热现象，进而分析可能的故障原因。例如，轴瓦温度过高可能表明润滑不良或轴承磨损。 - 声音监测
监测轴瓦、连杆、十字头滑道等部位是否存在异响杂音。声音异常可能表明设备存在内部故障，如轴瓦磨损、连杆松动等。
通过管理平台进行数据分析，故障诊断专家系统根据故障报警时刻选择数据完成自动诊断，自动诊断故障类型包括活塞杆断裂、撞缸、阀片断裂、活塞组件磨损、气阀泄漏等，对不同机组报警信息进行自动统计、形成报表；在分析诊断系统内完成故障报告撰写。
通过实时监测与数据分析，能够提前预警潜在故障，减少非计划停机时间，显著提升设备运行的稳定性和可靠性，从而保障生产连续性，降低因停机造成的损失。同时，预测性维护减少了不必要的定期维护次数，实现了按需维护，大大降低了维护成本。此外，它还能帮助延长设备使用寿命，优化资源配置，提升企业整体运营效率。
预测性维护以其前瞻性和精准性，为往复式压缩机设备的智能运维带来了高效、经济、可靠的显著优势！
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